11月28日
深中通道主线贯通仪式
在深中通道西人工岛举行
标志着超级工程深中通道
迎来历史性进展
主线贯通
中铁山桥党委副书记、总经理曹东威参加仪式
深中通道是连接深圳至中山的跨海通道，是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的跨海集群工程。项目全长24公里，双向八车道，设计速度100公里/小时，是当前世界上综合建设难度最高的跨海集群工程。
作为国家重大工程，深中通道项目创多个世界第一、国家第一。项目采用东隧西桥方案，路线起于深圳机场互通，与广深沿江高速二期相接，向西跨越珠江口，在中山马鞍岛登陆，与在建中开高速对接，并通过连接线实现在深圳、中山及广州两岸三地登陆。
先进设备，升级桥梁制造装备
中铁山桥签订的钢箱梁制造G05标包括：主跨580米的中山大桥、9×110米引桥以及（18+5）×60米浅滩区非通航孔桥和万顷沙互通立交匝道桥，钢结构总重约9.2万吨。其中中山大桥是项目关键控制性工程之一，为主跨580米的双塔双索面钢箱梁斜拉桥，中山大桥所有板单元制造均在中铁山桥南通公司完成。
2020年6月 深中通道G05标首件板单元组焊启动仪式在中铁山桥南通公司举行
深中通道项目建设过程中，中铁山桥先后投入U形肋板单元组焊一体机、U肋板单元反变形船位埋弧自动化焊接专机、龙门式智能焊接机器人系统、板单元数控矫正机、便携式智能焊接设备等智能化设备。
中铁山桥构建了以车间制造执行智能管控系统（iBIM）为核心，企业资源计划（ERP）、信息化焊接管理系统（iWeld）、数控设备数据采集系统（DNC）等系统信息集成的管理系统，通过基于BIM技术的钢箱梁智能设计，实现BIM制造模型信息管理、BIM制造模型工艺设计信息自动抽取、BIM设计模型轻量化、工艺设计3D仿真、产品数据管理等功能，全面提升钢箱梁建造质量和综合管理水平。
智能制造，提升大桥高质量水平
中铁山桥建设团队以解决钢箱梁正交异性桥面板疲劳损伤等行业共性难题为突破点，将自动化生产线及焊接、装配、涂装机器人等数字化装备有机集成在一起，满足钢箱梁节段结构尺寸大、焊接位置多样化、精度要求高等特点，生产效率提高了30%以上，焊缝质量稳定，平均一次探伤合格率99.9%以上，顶板U肋全熔透焊缝探伤一次合格率达98%以上。改善了钢箱梁自动焊接程度低的状况，具有较强的工程推广应用价值，为交通智能建造提供了借鉴。
中铁山桥以关键制造环节智能化为核心，以工业物联网作为支撑，通过信息交互，建设完成以板材智能下料切割生产线、板单元智能组焊生产线、钢桁梁杆件智能制造生产线、智能总拼生产线、智能涂装生产线及车间制造执行智能管控系统为核心的“五线一系统”，实现了制造车间生产过程的自动化、信息化、网络化、数字化的管理与控制。
精品工程，助力粤港澳大湾区繁荣
深中通道东起深圳市前海合作区，西至中山市翠亨新区，与在建的中开高速对接，通过海上立交与南中高速对接，实现在广州市南沙区登陆。建成通车后，将彻底改变珠江东西两岸的交通格局，对推动粤港澳大湾区城市群融合发展，促进产业互联互通及各类要素高效配置，具有重要战略意义。
深中通道项目计划2024年6月具备通车条件，届时从中山到深圳，将从目前约两个小时缩短至30分钟以内。
