近日，中国中铁股份有限公司召开第四十三届质量管理小组成果评审发布会，中铁山桥南通公司荣获优秀QC成果一等奖。

课题选择

小组对2022年3月份龙潭桥车间加工杆件报验情况进行了统计，如下表所示。根据公司对产品质量要求，产品一次加工合格率应大于90%，由表中数据可知，当前龙潭桥产品一次加工合格率仅为73.2%，低于公司对产品质量的要求。小组又统计了当月我司所有在产项目的产品一次加工合格率情况，发现只有龙潭桥的产品一次加工合格率低于公司规定要求。针对上述问题，为了进一步提升工作质量，提升龙潭桥车间一次加工合格率，QC小组敲定《提高龙潭桥吊索耳板节点尺寸一次加工合格率》这项课题。

小组针对问题，立刻开展调查，汇总2022年3月份车间龙潭桥生产过程中杆件出现问题的次数以及质检部相关检测数据，发现龙潭桥吊索腹板问题占龙潭桥问题总数的76%，是影响龙潭桥质量的主要因素。并发现焊后环形加劲厚度超差和吊索孔孔径超差占吊索腹板问题总数的86.0%。为了找到吊索腹板焊后环形加劲厚度超差和吊索孔孔径超差的主要原因，小组成员根据找到的6个末端因素绘制了要因确认表，并进行一一确认。
经过小组成员的现场检查和调查分析，发现焊接顺序不当、环形加劲机加工余量预留不足是吊索腹板焊后环形加劲厚度超差和吊索孔孔径超差的主要原因。

针对焊接顺序不当和环形加劲机加工余量预留不足两个问题主要原因，小组成员制定了相应对策和措施，明确了责任人和完成时间。

进行焊接工艺及焊接参数优化，将单面焊接改为双面同时焊接，同时焊接时使用马板固定。并对焊工作业进行培训，强调工艺规范化、参数合理化，提高焊接工人的技术水平。通过上述措施，施工人员操作规范化，吊索孔孔径偏差得到控制，于是小组再次抽取80块环形加劲，然后采用双面同时焊接分别组焊到10块吊索腹板上，并对其焊后吊索孔孔径偏差进行检测，结果发现吊索腹板成品尺寸精度提高，一次不合格率由活动前25%降为7.5%。

选取100块环形加劲，分10组，每组10块，第1组10块加工余量5mm，第2组10块加工余量6mm，以此类推，每组加工余量相差1mm，根据工艺加量试验产品不合格率对比，可确定当环形加劲加工余量为6mm时，产品不合格率为0，为最优机加工预留量。根据试验结果修改施工图纸及工艺文件机加工预留量，和施工班组交底，强调此加工量修改过。调整机加工预留量后，抽取质检报验数据，发现根据最优工艺加量，80块环形加劲仅有1块焊后环形加劲与吊索腹板整体厚度达不到制造规则要求，不合格率由活动前的11.3%降为1.3%。

措施实施后，小组对2022年11月车间生产的龙潭桥成品杆件一次加工合格率情况进行检查，统计发现11月龙潭桥共生产杆件458块，经报验一次加工不合格数仅为18块，龙潭桥成品杆件一次加工合格率提升至96.0%！

小组活动后，龙潭桥成品杆件尺寸一次加工不合格率大幅度降低，一方面大大降低了平时返工工作量，进而减少了本项目对山桥（南通）公司厂房场地及设备的占用时间，另一方面降低了返工成本。上述两个方面共计节约成本398800元，小组本次活动共投入材料及人工成本共计17300元，故小组活动期内共节约成本381500元。

此次QC活动有效降低了龙潭桥成品杆件一次加工不合格率，进而有效保证了龙潭桥制造质量，获得了业主的认可，为公司争得了荣誉，并对后续类似结构制造提供借鉴价值。

为保证各项措施长期有效实施，巩固此次QC活动的成果，小组将优化后的双面焊接顺序纳入到《龙潭桥焊接工艺规程》中，并对现场施工技术人员进行技术交底；将调整后最优机加工预留余量纳入到《龙潭桥制造验收规则》，并将其应用到同期施工的其他项目中。

小组成员继续跟踪措施巩固后的效果，调查统计了2023年1月~3月龙潭桥车间一次加工合格率情况。根据统计结果，龙潭长江大桥车间一次加工合格率达到了97.3%。

质量和创新是企业的生存之本、立足之基，荣誉并非最终目标，锚定提升产品质量和生产效率，才是实现企业高质量发展的必由之路。一直以来，南通公司始终积极践行“三个转变”，加快“三个转型”，致力于科技创新成果转化落地，为提升生产质量和效率赋能。下一步，南通公司将持续推动成果落地，统筹量的增长和质的提升，为实现公司高质量发展不懈奋斗。