常泰长江大桥作为荷载超大、跨度超大的公铁两用斜拉桥，对钢梁制造精度有着极高的要求，为了给常泰长江大桥制造质量提供充足保障，中铁山桥南通公司在杆件钻孔精度控制和线性控制上严格把关，用毫米级制造精度锻造中国超大跨度多功能桥梁里程碑工程。

钻孔精度控制

对于常泰长江大桥这类栓焊钢梁来说，高强度螺栓孔群的精度是确保各种杆件相互间可以顺利安装的最大保障。南通公司的大型双三维龙门数控钻床是目前国内大型箱型桥梁杆件制孔装备中栓孔精度最高的设备，可以实现双机精密联动，同时一次性完成杆件两端栓孔的钻制，具有自动检测杆件的旁弯、扭曲等功能，可以确保杆件极边孔距偏差在1mm范围内，大幅提高杆件的钻孔效率，有效保证了栓孔的精度。

为进一步确保杆件孔群制造质量，杆件孔群钻制完成后由质检工程师按照常泰桥制造规则要求对栓孔直径、极边孔距、螺栓孔间距等项点进行检查，合格后方可进入下道工序。

拼装线性控制

常泰长江大桥跨径大，在制造过程中需采用无应力起拱方式，即杆件在制造时本身需要带线型，后续二次恒载对线型的影响大，杆件的线型制造偏差在后续架设过程中的发散影响十分严重，因此杆件即节段拼装的线型控制极为重要。

在杆件制造线性控制中，一方面通过先进数字化设备的应用保证了杆件的加工制作精度；另一方面根据线型放样在杆件的节点位置对杆件进行折弯，而后对杆件进行栓孔钻制，以保证杆件线型与设计线型的重合度。
在拼装线性控制中，通过高精度水准仪严格控制精度，拼装所使用冲钉数量不少于螺栓孔总数的10％，螺栓不少于螺栓孔总数的20％；在实体拼装前，根据拼装方案在计算机中进行模拟预拼装，设置拼装控制点并对拼装节段的轴线偏差进行计算，通过分析误差来优化拼装方案。

经过严格质量控制，由南通公司制造的常泰长江大桥大节段，在桥址吊装完成后，栓孔重合率达到100%。

质量是产品的生命线，在常泰长江大桥生产制造和现场施工的关键阶段，南通公司将坚定不移做好质量管控，打造精品工程，为把常泰长江大桥打造成交通强国江苏样板标志性工程、中国超大跨度多功能桥梁里程碑工程和桥梁建设技术国际领先的经典工程继续做出新贡献。