为进一步鼓励企业加大智能化改造投入力度，提升企业智能制造水平，省工业和信息化厅联合省财政厅组织开展了2021年省级智能制造示范车间认定工作。经过省市领导和专家的层层筛选和现场勘查，中铁山桥(南通)有限公司的FPC智能制造车间成功入选。

“江苏省示范智能车间”是由省工信部、财政厅组织业内专家，综合评估考核了企业生产系统的加工制造设备先进水平、生产工序的自动化程度、生产工艺的精密化标准、生产组织的科学化合理化安排等众多因素，并按照“中国制造2025”标准及智能制造的发展要求，对企业做出的权威评定。

此次成功入选，正是对中铁山桥南通基地钢桥智能制造水平的最好认可，充分肯定了中铁山桥在现代钢桥智造领域进行的探索取得的成绩和能力。

• 入围企业十大必备条件：
• 1、智能装备和设备联网。车间应全面采用先进工艺及智能装备，工艺布局合理。智能装备应全面实现联网和数据采集，关键重要装备实现远程控制和运维。
• 2、智能仓储和精准配送。车间应建立仓储模型和配送模型，实现小库存和高效配送。通过生产线实际生产计划实时拉动物料的精准配送，实现仓储和配送的可视化管理。必要时，应用智能装备（立体仓库、AGV等）实现关键件的仓储和配送。
• 3、车间作业实时调度。实时监控车间生产过程信息，实现任务订单、物料与在制品、设备、人员等车间生产资源的自动监测。依据生产计划、工艺、资源状态、约束条件等自动生成车间作业计划，调度和动态优化车间作业，实现异常事件快速响应、自动恢复的动态优化调度能力。
• 4、产品信息跟踪追溯。生产过程广泛采用条形码、二维码电子标签等识别技术，实现对物料、半成品、成品流动的追踪与追溯。在关键工序采用智能化质量检测设备，产品质量实现在线自动检测、报警和诊断分析，每批次产品均可通过产品档案实现使用物料信息、生产作业信息和质量信息的追溯。必要时，对需要远程运维的产品，运用物联网、云计算、大数据、人工智能等技术实现产品远程监测与控制、自动分析与故障处理，实现产品运维信息可追溯。
• 5、能源消耗智能管控。根据车间需求建立水、电、气等重点能源消耗的动态监控和计量，对高能耗设备能耗数据开展统计与分析，制定合理的能耗评价指标。对于高能耗车间，应建立产耗预测模型，实现能源的优化调度和平衡预测，有效指导生产作业。
• 6、车间环境智能管控。根据车间生产制造特点和需求，配备相应的车间环境（热感、烟感、温度、湿度、有害气体、粉尘等）智能监测、调节、处理系统，实现对车间工业卫生、环境自动监控、自动检测、自动报警等智能化控制。车间废弃物处置纳入信息系统统一管理，处置过程符合环境保护的规定和要求。
• 7、安全生产水平提升。车间应采用先进的安全生产工艺、装备和防护装置，降低安全风险，消除事故隐患。推动互联网、大数据、物联网、人工智能等技术在安全生产领域广泛应用，用智能化、信息化手段提升企业本质安全水平及工控安全能力。在安全作业方面应加强车间危险源的监测预警、事故应急等安全管理。在工控安全方面应积极推动工业控制系统信息安全防护工作，切实做好系统防护和管理安全。
• 8、经济效益明显提升。车间实施智能化改造升级后，劳动强度大幅降低，工作环境明显改善，生产效率明显提升；不良品率显著降低，产品质量明显提升；万元产值综合能耗显著降低，能源利用效率明显提升；节水节材量显著提高，资源利用效率明显提升。
• 9、核心软件和核心装备自主可控。车间应积极应用仿真设计工具软件、工业控制系统软件、生产制造管理软件等国产工业软件；高档数控机床与工业机器人、智能传感与控制装备、智能物流与仓储装备、智能检测与装配装备等国产装备。
• 10、车间与车间外部联动协同。车间与车间外部信息系统实现互联互通和数据集成。广泛应用计算机辅助设计及仿真系统、产品生命周期管理系统（PLM）、制造执行系统（MES）、企业资源计划管理系统（ERP）、供应链管理系统（SCM）等信息系统，车间内外实现管控一体化。

截至目前，钢桥智能车间已建成完善了以iBIM系统（中铁山桥自研的制造执行智能管控系统）为核心，板材智能下料生产线、板单元智能组焊生产线、钢桁梁杆件智能制造生产线、智能总拼生产线、智能涂装生产线五大生产线的钢桥智造新模式。实现了从原材料进场到产品产出完善的桥梁钢结构产品智能化流水线作业。